打魚現場

    隨著水產養殖業向規模化、集約化、專業化的方向發展，對水產飼料的要求也越來越高。而水產養殖塘租、人工成本、原料成本的快速上升也直接推動了水產膨化料的快速增長。據不完全統計，2010年全國水產膨化料生產線已達到200條以上，總產量月約500萬噸，目前仍有很多企業正謀劃著新上膨化線。
　　
　　由于膨化工藝具有可以鈍化飼料中的抗營養因子，可以提高飼料養分的消化率等優點被人們津津樂道；然而人們在蜂擁而上的同時，卻忽略了膨化工藝在滅活抗營養物質的同時也滅活了大量的熱敏性微量營養素。在嚴格的試驗條件下，若排除膨化料對水質的保護作用，膨化料相對于普通硬顆粒飼料并不能表現出優良的飼喂性能。因此，即使在膨化料最為普及的廣東，精明的養殖戶也都更趨向于采用膨化料＋硬顆粒料的組合飼喂模式。全程膨化料飼喂容易導致魚體抗應激能力差已成為業內不爭的事實。
　　
　　以飼養鮭鱒魚類為主的歐美國家一直采用膨化工藝實現水產飼料的造粒，膨化飼料已占水產飼料的80%左右。而我國目前膨化飼料占國內水產飼料的比例還不足30%，現正由傳統硬顆粒一統江山的局面逐漸過渡到兩種加工方式并存。但是，對于膨化工藝的改變可能對營養供給量帶來的影響，以及是否需要進行適應性的調整，現今為止，我國還鮮有研究機構予以關注和系統思考，大多做法還是沿用傳統硬顆粒料的營養參數。然而鑒于各種物質的性能不同，隨著工藝的改變，其存留量也會隨之改變。以水產維生素的為例，在膨化工藝條件下，維生素受濕、熱、剪切力等的影響容易失活，而且不同的維生素失活率是存在顯著差異的。例如，在120℃膨化溫度下，膽堿的存留率達到96%，VB2也可達到93%，而以乙酰纖維素為包膜材料的包膜VC的存留率則卻只有29%，VB1也只有66%。由于在加工過程中各種維生素的存留率不一致，導致原本符合魚體需要量的維生素配比變得非常不平衡，加上原料中天然維生素也會遭受嚴重的破壞，因此魚體容易出現維生素缺乏也就不足為奇了。
　　
　　針對這些問題，目前，各水產料生產企業往往采用超量添加的方式來解決維生素在膨化過程中的損耗，但這種做法是極不經濟的，同時也是低效的。按照目前普遍采取超量添加10－20%維生素預混料的方式計算，大多數存留率低的維生素完全沒有彌補到位，而個別存留率高的維生素又白白浪費。雖然減少膨化過程中維生素的損耗是解決維生素不平衡的最有效的辦法，但在用外噴涂方式以解決膨化料維生素高損耗這個終極手段尚未能有效實現之前，選擇性超量添加則成了更為經濟有效的手段。
　　
　　值得一提的是，同一種維生素有不同的劑型，它們可能在硬顆粒工藝條件下的穩定性較為一致，但在膨化工藝條件下的穩定性卻大相徑庭。以維生素C為例，在120℃膨化溫度下，晶體VC，乙酰纖維包被VC，脂肪包被VC，VC磷酸酯的存留率分別為25%，29%，63%，89%。其實大多數的維生素都存在多種劑型，劑型不同穩定性也就不同。例如，維生素K有四種劑型MSB、MPB、MSBC、MNB，它們在120℃膨化溫度下的存留率分別為28%、46%、40%、53%；而同樣條件下VB1的兩種劑型硝酸硫氨素和鹽酸硫氨酸的存留率則分別為81%和66%。由此可知，膨化料應針對性地選擇那些膨化穩定性高的維生素單體。
　　
　　此外，高溫高濕的膨化條件有利于抗營養因子和營養素之間反應，尤以植物原料中的植酸最為突出。研究表明，部分原料中含有的植物甾醇、不飽和脂肪酸、天然維生素以及誘食物質都容易在膨化工藝中滅活或揮發，需要考慮額外補充；而大多數礦物質的利用率會因擠壓加工而略有下降，因此微量元素的添加量與劑型也需要適當調整。
　　
　　膨化工藝可以顯著提高能量特別是脂肪的利用率，而蛋白質的利用率卻是略微下降的。如此一來就改變了配方的能量蛋白比，結果容易引起魚體偏肥，這就是膨化料普及率較高的廣東魚體的肥滿度要高于其它區域的原因。因此新上膨化線的市場需要特別注意，如果簡單按照普通硬顆粒料的營養參數進行膨化料的配方設計，容易導致魚體肥滿度偏高。而對于油脂設計本身都很高的華東、華北區域則更需要注意該問題。另外，在膨化過程中，油脂將發生交聯反應，這些交聯的脂肪是可以被魚體利用，但卻不能被乙醚浸提出來。所以在進行膨化料的標簽設計時必須考慮該問題，以免產品檢測時被判定為不合格。
　　
　　總之，水產膨化料作為一個新生事物，除了需要我們了解膨化工藝，同時還需要我們認識由工藝衍生開來的各種改變，如營養參數，飼喂模式、養殖模式等。誰最早、最深刻認識到膨化工藝帶來的各種變革，誰就將把握住新的增長點和市場話語權，這是挑戰也是機遇！