中國水產門戶網報道 擠壓化加工可以鈍化飼料的抗營養因子,并使蛋白質變性、淀粉糊化,有利于畜禽的消化吸收,但也會帶來負面影響。
1 化加工工藝對飼料養分的負面影響
1.1 維生素的損失
溫度、壓力、摩擦和水分都將導致維生素的損失。美國Coelho報道,在膨化飼料中,維生素A、維生素D3、葉酸損失11%,單硝酸硫銨素與鹽酸態銨素的損失率為11%與17%,維生素K與維生素C的損失率為50%,在顆粒料中則損失率減半。Van der poel報道,豬飼料在120℃膨化后貯存1個月,損失最多的幾種維生素是:維生素K380%,維生素C75%,維生素D 25%,維生素A和E20%。
1.2 酶制劑的損失
由于酶是一種蛋白質,飼料加工過程對酶制劑的活性有重要影響。一般酶的最適溫度在35-40℃之間,最高不超過50℃。但膨化制粒過程中的溫度可達120-150℃以上,并伴有高濕、高壓,在這樣的條件下,大多數酶制劑的活性都將損失殆盡。Israelsen報道,110℃植酸植酶的活性存留率為零;Van der poel報道,110℃時β-葡萄糖酶和纖維的活力已經無法測得;Gadient報道,淀粉酶在80℃下活力明顯大度下降。
1.3 微生物制劑的損失 微生物制劑目前比較多的有乳酸桿菌、鏈球菌、芽孢桿菌和酵母,這些微生物對高溫尤為敏感當制粒溫度超過85℃時活性全部喪失。
由于上述三類物質在膨化或制粒過程都會有不同程度的損失,因而近年來國外越來越多的學者開展了膨化制粒后再添加的工藝研究。
2 不同的后添加方法
2.1 直接添加懸浮液或膠體 Kvanta(1987)報道了可將含有少量生物活性的物質(包括維生素、激素、酶、細菌等,或其中的某一種),結合到加工過的食物或飼料中,將含有生物活性的物質,先與一種惰性載體混合成泥狀,這時是不可溶的,然后形成均勻的懸浮液,懸浮液再通過一種設備轉化為一種可作用于粒料的形態,形成均勻的一層薄膜,覆蓋于粒料的表面。Lavery(1996)也報道了與一種粘性膠體混合后,再與飼料顆粒混合。這種覆蓋膠體的顆粒基本上是均勻的,對混合機的污染也很小,它的添加量約為每噸飼料2-40kg。這兩種添加方法,比較適合于生產小批量的飼料或是農場自行加工。
2.2 噴霧添加液體 諾和諾德公司(1993)開發了一種液體噴涂系統,這種系統能滿足飼料制粒后液體酶制劑的添加要求。這主要由一個高精度的劑量泵組成,它將精確量的液體酶制劑,經氣壓噴頭噴出,并且該公司配套生產了一系列的液體酶制劑。Danisco公司(1996)也開發了一種將液體酶制劑噴涂到顆粒飼料表面的酶噴涂系統,這種噴涂系統在添加液體酶制劑時,能保證添加量的精確和安全,并且該公司配套生產了一系列的液體酶制劑。Chevita(1998)發明了一種新的噴涂應用系統,它能夠同時在加工過的飼料上噴涂多達4種的液體或膠體添加物,噴涂的劑量為每噸飼料0.1-5kg。Sprout-Matador公司(1998)也展示了他們用來添加液體成分到顆粒上的微量液體系統,它能添加基酸、維生素、香味物質、酶、抗菌素以及油脂等微量成分。
這些噴涂設備大多數采用的是壓力噴嘴,使液體或膠體霧化后噴出。一般來講,霧化后的液體粒子較小,分散在飼料顆粒表面也比直接添加液體或膠體混合更均勻。但是采用加壓空氣的噴嘴,如果噴射方向有誤,就會將液體吹到其他地方,與飼料粉塵事后,在廠區內粘在所有的設備上,影響生產安全及衛生,這就要求設備有良好的密閉性。
3 后添加點的選擇
顆粒未冷卻添加酶等熱敏性物質,也會造成熱敏性物質的損失,所以后添加的添加點,一般選擇在顆粒冷卻后,可供選擇有的以下3處:
3.1 噴油設備 有的飼料廠本身備有油脂包埋器,加裝噴液系統就不需要修改工藝流程。
3.2 螺旋輸送機 采用在螺旋輸送機上安裝噴液的辦法,可節省設備成本投入,不足之處是混合均勻效果差,變異系數一般大于20%。
3.3 特殊設計之傳送設備 這類機器一般安放在顆粒冷卻器后,如臺灣ChemGen公司的回轉噴液機,它是一種桶形設備,其中央有一中空旋轉軸,自上穿過頂蓋后直到貼近底板,在其下方有一拱形液體分流圓盤,可高速旋轉。其上約30-60cm有一稍大飼料轉盤,連于中空轉軸上,轉速較慢,操作時粒狀飼料自上方下落于飼料轉盤上,被均勻掃至四周圓桶壁后,向下掠過液體分流轉盤外沿落至底板。同時液體即通過中空轉軸噴灑于液體分流盤后,被其高速旋轉的離心力,向四周外沿下落的飼料'幕'均勻灑布。
4 存在的問題
安裝后噴涂的設備成本不高,工藝也不復雜。缺點是:1)可能造成顆粒料粉化率的提高;2)各種活性物質僅僅是粘附在飼料顆粒表面,在飼料的運輸過程中容易剝離下來,造成飼料活性物質的損失;3)活性物質粘附在表面更容易受光照、氧化的影響,而造成貯藏期間較大的損失。
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